Blogi

1. Hallituse katse eesmärk?

Enamik vormitud defekte ilmnevad toote plastifitseerimise ja vormimise käigus, kuid mõnikord on need seotud ebamõistliku vormikujundusega, sealhulgas õõnsuste arvuga; külma / kuuma jooksva süsteemi konstruktsioon; sissepritsevärava tüüp, asukoht ja suurus, samuti toote geomeetria enda struktuur.

Lisaks võivad testijad tegeliku testimisprotsessi ajal vormidisaini puudumise korvamiseks määrata vale parameetri, kuid kliendi poolt nõutav masstootmise tegelik andmevahemik on väga piiratud, kui parameetrid on seadistatud mis tahes väiksemate kõrvalekallete korral võib masstoodangu kvaliteet ületada lubatud taluvusvahemikku, mille tulemuseks on tegelik toodangu saagikuse vähenemine, kulude tõus.

Vormikatsetuse eesmärk on leida optimaalsed protsessiparameetrid ja vormi disain. Nii muutub isegi materjalis, masina parameetris või keskkonnategurites midagi, vorm suudab endiselt hoida stabiilsena ja masstootmise katkematult.

2. Hallituse katse Me järgime.

Hallituskatse tulemuse õigsuse tagamiseks järgib meie meeskond alltoodud juhiseid.

1. samm. Sissepritsemasina "düüsi silindri" temperatuuri seadistamine.

Tuleb märkida, et tünni algtemperatuuri seadistus peab põhinema materjali tarnija soovitusel. Ja siis vastavalt konkreetsetele tootmistingimustele sobivaks peenhäälestuseks.

Lisaks tuleks detektoriga mõõta tünnis oleva sulamaterjali tegelikku temperatuuri, et tagada vastavus näidatud ekraanile. (Meil on olnud kaks juhtumit, mille kahe temperatuuri erinevus on kuni 30 ℃).

Samm 2. Vormi temperatuuri seadistamine.

Samuti peab vormi esialgne temperatuuri seadistus põhinema materjali tarnija esitatud soovituslikul väärtusel. Seetõttu tuleb enne ametlikku katset mõõta ja registreerida õõnsuste pinna temperatuur. Mõõtmine tuleks teha erinevates kohtades, et näha, kas temperatuur on tasakaalus, ja registreerida vastavad tulemused hallituse optimeerimise järelkontrolli jaoks.

Samm 3. Parameetrite seadistamine.

Nagu plastifitseerimine, süstimisrõhk, süstimiskiirus, jahutusaeg ja kruvi kiirus vastavalt kogemusele, seejärel optimeerige see vastavalt.

4. samm. Sissepritse-hoidmise üleminekupunkti leidmine täitmistesti ajal.

Üleminekupunkt on lülituspunkt süstimise etapist rõhu hoidmise faasi, mis võib olla sissepritsekruvi asend, täitmisaeg ja täitmisrõhk. See on survevaluprotsessi üks olulisemaid ja põhilisi parameetreid. Tegelikus täitmistestis tuleb järgida järgmisi punkte:

• Püsirõhk ja hoidmisaeg katse ajal seatakse tavaliselt nullile;
• Üldiselt täidetakse toode 90% kuni 98%, olenevalt seina paksuse ja vormi struktuuri konstruktsiooni konkreetsetest asjaoludest;
• Kuna sissepritse kiirus mõjutab pressimispunkti asendit, on vaja pressimispunkti iga kord uuesti kinnitada, kui süstimiskiirust muudetakse.

Täitmisetapis näeme, kuidas materjal vormi täitub, otsustades, millistes asendites on õhupüüdja ​​lihtne olla.

Samm 5. Leidke tegeliku sissepritserõhu piir.

Ekraanil olev sissepritserõhu seadistus on tegeliku sissepritserõhu piir, seega tuleks see seada alati tegelikust rõhust suuremaks. Kui see on liiga madal ja tegelik sissepritserõhk sellele läheneb või seda ületab, väheneb tegelik süstimiskiirus automaatselt võimsuse piirangu tõttu, mis mõjutab sissepritseaega ja vormimistsüklit.

6. samm. Leidke parim süstimiskiirus.

Siin viidatud süstimiskiirus on kiirus, mille täitmise aeg on võimalikult lühike ja täitmisrõhk võimalikult väike. Selle protsessi käigus tuleb tähelepanu pöörata järgmistele punktidele:

• Enamiku toodete pinnadefektid, eriti värava lähedal, on põhjustatud sissepritse kiirusest.
• Mitmeastmelist süstimist saab kasutada ainult siis, kui üheastmeline süstimine ei vasta vajadustele, eriti vormikatses.
• Kui vormi olek on hea, rõhu seadistuse väärtus on õige ja süstimiskiirus on piisav, ei ole toote välgudefekt otseselt seotud süstimiskiirusega.

Samm 7. Optimeerige hoidmisaeg.

Hoideaega nimetatakse ka sissepritsevärava tahkeks ajaks. Üldiselt saab aja määrata kaalumise teel. mille tulemuseks on erinev hoidmisaeg ja optimaalne hoidmisaeg on aeg, mil vormi kaal on maksimeeritud.

Samm 8. Muude parameetrite optimeerimine.

Nagu hoidmisrõhk ja kinnitusjõud.

Täname väga, et lugesite siin.teake hallituse katsetamise kohta rohkem