Blogi

1. Hallituskatse eesmärk?

Enamik vormimisdefekte tekib toote plastifitseerimise ja vormimise käigus, kuid mõnikord on need seotud ebamõistliku vormi konstruktsiooniga, sealhulgas õõnsuste arvuga; külma/kuuma kanali süsteemi konstruktsiooniga; sissepritsevärava tüübi, asukoha ja suurusega, samuti toote geomeetria enda struktuuriga.

Lisaks võib testimispersonal tegeliku testimisprotsessi käigus vormi konstruktsiooni puudujääkide kompenseerimiseks määrata vale parameetri, kuid kliendi poolt nõutav masstootmise tegelik andmevahemik on väga piiratud. Kui parameetrite seadistustes esineb väike kõrvalekalle, võib masstootmise kvaliteet ületada lubatud tolerantsivahemikku, mis omakorda põhjustab tegeliku toodangu vähenemise ja kulude suurenemise.

Vormikatsetuse eesmärk on leida optimaalsed protsessiparameetrid ja vormi disain. Sel viisil, isegi kui materjal, masina parameeter või keskkonnategurid muutuvad, suudab vorm siiski stabiilsena ja katkematult masstootmist jätkata.

2. Hallituse proovimise etapid, mida me järgime.

Vormiproovi tulemuste õigsuse tagamiseks järgib meie meeskond järgmisi samme.

1. samm. Süstimismasina „düüsitoru” temperatuuri seadistamine.

Tuleb märkida, et tünni temperatuuri algne seadistus peab põhinema materjali tarnija soovitusel. Ja seejärel vastavalt konkreetsetele tootmistingimustele sobiva peenhäälestuse jaoks.

Lisaks tuleks detektoriga mõõta sulamaterjali tegelikku temperatuuri tünnis, et tagada vastavus näidatud ekraanile. (Meil on olnud kaks juhtumit, kus temperatuuride erinevus oli kuni 30 ℃).

2. samm. Vormi temperatuuri seadistamine.

Samuti peab vormi algtemperatuuri seadistus põhinema materjali tarnija soovituslikul väärtusel. Seetõttu tuleb enne ametlikku katset mõõta ja registreerida õõnsuste pinna temperatuur. Mõõtmised tuleks teha erinevates kohtades, et näha, kas temperatuur on tasakaalus, ja registreerida vastavad tulemused vormi optimeerimise järelkontrolliks.

3. samm. Parameetrite määramine.

Nagu näiteks plastifitseerimine, sissepritse rõhk, sissepritse kiirus, jahutusaeg ja kruvikiirus vastavalt kogemustele, seejärel optimeerige see vastavalt.

4. samm. Täitmistesti ajal „sissepritse hoidmise“ üleminekupunkti leidmine.

Üleminekupunkt on üleminekupunkt sissepritsefaasist rõhu hoidmise faasi, milleks võivad olla sissepritsekruvi asend, täitmisaeg ja täitmisrõhk. See on üks olulisemaid ja põhilisemaid parameetreid sissepritsevormimise protsessis. Tegeliku täitmiskatse käigus tuleb järgida järgmisi punkte:

• Katse ajal seatakse hoidmisrõhk ja -aeg tavaliselt nulliks;
• Üldiselt täidetakse toode 90–98% ulatuses, olenevalt seina paksuse ja vormi konstruktsiooni konkreetsetest asjaoludest;
• Kuna sissepritse kiirus mõjutab pressimispunkti asukohta, on iga kord, kui sissepritse kiirust muudetakse, vaja pressimispunkt uuesti kinnitada.

Täitmisetapis näeme, kuidas materjal vormi täidab, ja seega otsustame, millistes asendites on õhulõksu lihtne tekitada.

5. samm. Leidke tegeliku sissepritse rõhu piir.

Ekraanil kuvatav sissepritse rõhu säte on tegeliku sissepritse rõhu piir, seega tuleks see alati seadistada tegelikust rõhust suuremaks. Kui see on liiga madal ja tegelik sissepritse rõhk läheneb sellele või ületab selle, väheneb tegelik sissepritse kiirus automaatselt võimsuspiirangu tõttu, mis mõjutab sissepritse aega ja vormimistsüklit.

6. samm. Leidke parim süstimiskiirus.

Siin viidatud sissepritsekiirus on kiirus, mille puhul täitmisaeg on võimalikult lühike ja täitmisrõhk võimalikult väike. Selles protsessis tuleb arvestada järgmiste punktidega:

• Enamik toote pinnadefekte, eriti värava lähedal, on põhjustatud sissepritse kiirusest.
• Mitmeastmelist süstimist tuleks kasutada ainult siis, kui üheastmeline süstimine ei suuda vajadusi rahuldada, eriti vormikatsetes.
• Kui vormi olek on hea, rõhu seadistusväärtus on õige ja sissepritsekiirus on piisav, ei ole toote välgu defekt otseselt seotud sissepritsekiirusega.

7. samm. Optimeerige hoidmisaega.

Hoidmisaega nimetatakse ka sissepritsevärava tahkeks ajaks. Üldiselt saab aja määrata kaalumise teel, mille tulemuseks on erinev hoidmisaeg ja optimaalne hoidmisaeg on aeg, mil vormi kaal on maksimaalne.

8. samm. Muude parameetrite optimeerimine.

Näiteks hoidmisrõhk ja kinnitusjõud.

Suur aitäh lugemise eest. Lisateavet hallituskatsete kohta.